A continuación se desarrollará un caso práctico de sustitución de disolventes que pretende demostrar la viabilidad técnica y económica de la adopción del principio de prevención.

Actividad de la empresa
Fabricación de placas e insignias

Proceso general
Estampación/Impresión sobre un sustrato de cobre, corte y lijado, limpieza, recubrimiento de la superficie, secado y abrillantado.

Subproceso estudiado
Limpieza de un aceite de estampación/impresión previo a las operaciones de recubrimiento. La operación de limpieza y desengrase se realizaba con vapor de tricloroetileno.

Alternativa
Limpieza acuosa -alcalina

Inversión inicial
Se reemplazó el baño de desengrase por vapor de disolvente que tenía 10 años de vida con un sistema acuoso que utiliza agitación con aire y aclarado contracorriente. La unidad fue construida a medida por Greco Bros. por 936.000 pts* en 1991. Desde entonces, este producto se ha convertido en un producto de línea en dicha empresa y se vende al precio de 1.170.000 pts (en diciembre de 1993). No fueron necesarios cambios adicionales a los procesos o de obra, sin embargo, sí se incluyó el trabajo realizado con el desmontaje del antiguo sistema y con la puesta en marcha de la línea de agua para el nuevo sistema. La antigua maquinaria se limpió y vendió como chatarra por 6.240 pts.

Sustancias químicas y residuos
Con el sistema antiguo, la empresa consumió durante 1989, 11.563 Kg de tricloroetileno (TRI). En esa fecha, el TRI se vendía por 138 pts/Kg, por lo que la empresa se gastaba 1.590.677 pts. Si la empresa hubiera seguido utilizando este disolvente en 1994, el año en que se redactó el informe, se estaría gastando anualmente 3.579.030 pts, teniendo en cuenta que el precio por Kg se encontraba a 310 pts. La gestión de los residuos de TRI también costaba en 1989, entre 21.450 pts y 42.250 pts/bidón, mientras que en 1994 habían aumentado los costes por el mismo sistema de gestión hasta 171.600 pts/bidón. En el nuevo sistema basado en un química acuosa-alcalina.

El nuevo sistema utiliza como media 1,9 L por semana, mientras que antes se consumía entre 38 y 76 L de TRI. El coste del nuevo compuesto es ligeramente más caro que el TRI (444 pts/L frente a las 429 pts/L de TRI). Sin embargo, las soluciones de base acuosa tienen una vida mucho más larga que el tricloroetileno.

Existen además algunos impuestos estatales por utilizar una sustancia presente en la Lista de Sustancias Peligrosas que tiene establecido el estado de Massachussets. El uso de TRI suponía debido a las diversas regulaciones un coste de 143.000 pts/año. La nueva disolución acuosa no está sometida a ninguna regulación.

Producción y Mantenimiento
El mantenimiento del sistema antiguo era significativamente menor que para la nueva unidad, puesto que requiere una limpieza cada 6 meses (7 horas/año) en comparación con la nueva unidad (36 horas/año). Las birutas de cobre se limpian del fondo del tanque cada mes y se venden a un recuperador local de metales. Los filtros se cambian una vez cada 6 meses y se gestionan como residuos sólidos.

Los enjuages consumen 56.850 L de agua al año, lo que supone 910 pts/año, pero comparado con otros procesos (como en el recubrimiento) este coste no es significativo. La diferencia en cuanto al calor por vapor y en electricidad es menor.

Resultados del proyecto
Con esta modificación se logró sustituir el riesgo para los trabajadores/as y para el medio ambiente que representa utilizar un disolvente clorado. La solución ha demostrado ser una técnica y económicamente viable.

Los costes anuales por operar el antiguo sistema con disolvente suponían 3.949.010 pts, por lo que con la implantación del nuevo sistema se ahorra la empresa 2.336.360 pts. La empresa iba a pedir una reducción en la tarifa del seguro que pagaba por haber disminuido el riesgo en su empresa asociado al TRI. Los costes de producción no han aumentado como consecuencia de este proyecto. La práctica de los trabajadores/as anteriormente consistía en dejar las partes en las cestas o perchas inmersas en el desengrasante mientras realizaban otra tarea, y con el nuevo sistema pueden operar de la misma forma. El mantenimiento en el nuevo sistema es más alto debido a cambios de los filtros y limpiezas más frecuentes.

La inversión inicial de 1.219.920 pts teniendo en cuenta la amortización de los equipos y el “valor presente” del dinero si no se hubiera invertido, tendría un valor de coste beneficio de 1000x100 tras un período de 10 años.

*El cambio se ha realizado en pesetas constantes equivalentes a 1994.

Más información:

The Massachusetts Toxics Use Reduction Institute.
University of Massachusetts Lowell.
“The cost of changing: Total cost assessment of solvent alternatives. Methods/Policy Report No.6. 1994.